Lead Time: Durchlaufzeit messen, verstehen und systematisch verkürzen

Lead Time misst die Gesamtzeit vom Auftragseingang bis zur Auslieferung des fertigen Produkts. Sie umfasst alle Phasen im Prozess: Bearbeitungszeit, Wartezeit, Transportzeit und Rüstzeit. Wer seine Lead Time kennt und kontrolliert, verbessert Termintreue, reduziert gebundenes Kapital und reagiert schneller auf Kundenbedarf. Relevante Bezugsgrößen sind dabei Cycle Time, Takt Time und OEE.

Was gehört zur Lead Time und was nicht?

Lead Time erfasst den gesamten Zeitraum vom definierten Startpunkt bis zum Abschluss eines Prozesses. In der Produktion beginnt die Uhr typischerweise mit dem Auftragseingang und endet mit der Bereitstellung zur Auslieferung. Dazwischen liegen Planungs- und Beschaffungszeiten, Rüstzeiten, die eigentliche Fertigung, Qualitätsprüfungen und interne Transporte. Was viele unterschätzen: Der wertschöpfende Anteil macht in der diskreten Fertigung oft nur 10 bis 20 Prozent der gesamten Durchlaufzeit aus. Der Rest entfällt auf Warten, Puffer und organisatorische Übergaben.

Wie berechnet man die Lead Time richtig?

Die Grundformel lautet:

Lead Time = Bearbeitungszeit + Wartezeit + Transportzeit + Rüstzeit + Prüfzeit

Für eine aussagekräftige Kennzahl müssen Start- und Endpunkt klar definiert sein, bevor gemessen wird. Ein häufiger Fehler ist es, die Messung erst beim Produktionsstart zu beginnen und dabei Auftragsanlauf- oder Beschaffungszeiten zu ignorieren. Wer diese Zeitanteile weglässt, sieht nur einen Teil des Problems. In der Praxis empfiehlt sich die parallele Erfassung auf Auftragsebene und auf Losebene, da beide Perspektiven unterschiedliche Engpässe sichtbar machen.

Was ist der Unterschied zwischen Lead Time, Cycle Time und Takt Time?

Drei Kennzahlen, drei Fragen:

Lead Time beantwortet: Wie lange wartet der Kunde auf seinen Auftrag?

Cycle Time beantwortet: Wie lange dauert die tatsächliche Bearbeitung an einer Station oder im Gesamtprozess?

Takt Time beantwortet: In welchem Rhythmus muss produziert werden, um die Kundennachfrage zu erfüllen?

Cycle Time ist in der Regel ein Teilwert der Lead Time, weil Wartezeiten und Puffer dazukommen. Takt Time ist ein Planungswert, kein Messwert. Wer nur die Cycle Time verbessert, übersieht möglicherweise, dass die eigentlichen Verluste in den Liegezeiten zwischen den Stationen stecken.

Welche Lead Time-Typen sind in der Praxis relevant?

Je nach Fragestellung gibt es unterschiedliche Betrachtungsebenen:

Customer Lead Time: Zeit von der Kundenbestellung bis zur Lieferung. Entscheidend für Liefertreue und Kundenzufriedenheit.
Manufacturing Lead Time: Zeit vom Fertigungsauftrag bis zur Fertigware. Relevant für Produktionsplanung und Kapazitätssteuerung.
Material Lead Time (Beschaffungs-Lead-Time): Zeit von der Bestellung beim Lieferanten bis zum Eingang im Lager. Kritisch für die Sicherheitsbestandsplanung und Verfügbarkeit von Komponenten.
Internal Lead Time: Interne Bearbeitungszeit bis zur Auftragsfreigabe, häufig unterschätzt bei Sonderteilen oder neuen Artikeln.

Warum ist die Lead Time so schwer zu verkürzen?

Der größte Hebel liegt selten in der Bearbeitungszeit selbst. Wartezeiten tauchen in keiner Störmeldung auf und werden deshalb systematisch unterschätzt. Eine Anlage, die auf Material, eine Freigabe oder einen Bediener wartet, erzeugt keine Alarmmeldung. Drei bis vier Unterbrechungen dieser Art pro Schicht summieren sich schnell auf mehrere Stunden. Hinzu kommen Rüstzeiten, die durch fehlende Standardisierung länger dauern als nötig, sowie Informationsbrüche zwischen Planung, Fertigung und Logistik. Lean-Methoden wie Value Stream Mapping (VSM) oder SMED helfen dabei, diese versteckten Verluste sichtbar zu machen.

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Wann lohnt es sich, die Lead Time aktiv zu reduzieren?

Eine Verkürzung der Lead Time lohnt sich immer dann, wenn Liefertreue zur Wettbewerbsfrage wird, Lagerkosten durch hohe Sicherheitsbestände drücken oder Kundenaufträge aufgrund langer Durchlaufzeiten verloren gehen. Weniger sinnvoll ist eine reine Zeitoptimierung, wenn dabei Qualitätsprüfungen verkürzt oder Kapazitätspuffer abgebaut werden, die zur Stabilität des Gesamtprozesses beitragen. Der richtige Ansatz: zuerst Wartezeiten eliminieren, dann Rüstzeiten reduzieren, dann Bearbeitungszeiten optimieren. In dieser Reihenfolge.

Welche typischen Fehler entstehen beim Lead Time Management?

Messung beginnt zu spät: Wer erst ab Produktionsstart misst, sieht die Anlaufverluste nicht.
Keine Unterscheidung nach Auftragstypen: Standardaufträge und Eilaufträge haben strukturell unterschiedliche Lead Times. Wer beide zusammen misst, erhält einen Mittelwert ohne Aussagekraft.
Reduzierung auf Kosten der Qualität: Kürzere Durchlaufzeiten durch verkürzte Prüfintervalle oder weniger Kontrollpunkte erhöhen das Nacharbeitsrisiko erheblich.
Fehlende Rückkopplung zur Kapazitätsplanung: Eine Lead Time, die nicht in die Produktionsplanung eingespeist wird, bleibt eine Kennzahl ohne Wirkung.

Wer solche Ergebnisse systematisch und nicht nur projektweise erzielen will, braucht eine Lösung, die Prozessschritte, Wartezeiten und Freigaben digital erfasst und auswertbar macht. flowdit ermöglicht genau das: digitale Checklisten, Echtzeit-Rückmeldungen aus der Fertigung und transparente Abläufe, die Liegezeiten sichtbar machen, bevor sie zur Kennzahl werden.