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Ausfallzeit: Bedeutung, geplant vs. ungeplant und Abgrenzung zur Stillstandszeit
Ausfallzeit ist jede Zeitspanne, in der eine Maschine stillsteht, obwohl sie produzieren sollte, weil sie defekt ist, gewartet wird oder auf eine Reparatur wartet. Sie teilt sich in geplante Ausfallzeit, die Sie terminieren, und ungeplante Ausfallzeit, den Stopp, den keiner wollte. Verwechselt wird sie oft mit der Stillstandszeit, dem übergeordneten Begriff für jede Nichtbetriebszeit.
Warum ist Ausfallzeit wichtig?
Ausfallzeit ist einer der größten und am besten steuerbaren Verluste im Werk, denn jede Stillstandminute kostet Ausbringung, die Sie über Personal und Fixkosten weiter bezahlen. Bleibt sie unerfasst, wiederholen sich dieselben Störungen und die Instandhaltung bleibt reaktiv. Wer Ausfallzeit sauber erfasst, macht die versteckten Verluste sichtbar und kann sie gezielt abstellen.
Was zählt als geplante und ungeplante Ausfallzeit?
Die Trennung zählt, weil Sie beide völlig unterschiedlich steuern:
- Geplante Ausfallzeit steht im Kalender: vorbeugende Wartung, ein Rüstvorgang, eine terminierte Reinigung.
- Ungeplante Ausfallzeit ist die Überraschung: ein Defekt, ein Sensorfehler, eine Störung, die die Linie mitten im Lauf stoppt.
- Geplante Ausfallzeit verkürzen Sie durch klügere Planung, ungeplante gehen Sie an der Ursache an.
- Beide fließen in OEE und technische Verfügbarkeit ein, beide gehören ins selbe Log.
Worin unterscheiden sich Ausfallzeit und Stillstandszeit?
Stillstandszeit ist der Oberbegriff: jede Zeit, in der eine Maschine nicht produziert, egal aus welchem Grund, ob geplant, ungeplant oder organisatorisch. Ausfallzeit ist die Teilmenge davon, in der die Anlage nicht verfügbar ist, weil sie nicht eingesetzt werden kann. In der Praxis werden beide Begriffe synonym benutzt. Für die Kennzahlensteuerung ist die Trennung aber entscheidend, denn nur wer nach Ursachenkategorie aufschlüsselt, kann gezielt eingreifen.
Die VDI 3423 zieht diese Grenze sauber und führt technische, organisatorische und wartungsbedingte Zeiten als eigene Kategorien. Davon zu unterscheiden ist die Leerlaufzeit, in der die Maschine bereit wäre, aber kein Auftrag oder Material da ist, ein Flussproblem, kein Anlagenproblem.
Warum lohnt es sich, Ausfallzeit auf die Minute zu erfassen?
Unerfasste Ausfallzeit verbirgt die echten Verluste. Kurzstopps unter fünf Minuten werden selten gebucht und summieren sich über eine Schicht zu erheblichen Zahlen. Erfassen Sie jeden Stopp mit Ursache, und Sie sehen, welche Störungen die meisten Stunden fressen, was direkt in MTTR und Maschinenverfügbarkeit einfließt. Ein Stopp, den Sie nie erfasst haben, ist ein Stopp, den Sie wieder bezahlen.
Ausfallzeit vs Stillstandszeit
Jede Ausfallzeit ist Stillstandszeit, aber nicht jeder Stillstand geht auf eine Störung zurück.
| Aspekt | Ausfallzeit | Stillstandszeit |
|---|---|---|
| Umfang | Teilmenge | Oberbegriff für jede Nichtbetriebszeit |
| Grund | Technische oder organisatorische Störung | Geplant, ungeplant und organisatorisch |
| Verantwortung | Instandhaltung | Instandhaltung und Planung |
| Kennzahl | Technische Verfügbarkeit | Gesamte Nichtbetriebszeit |
| Norm | VDI 3423 (techn. Ausfallzeit) | VDI 3423 (Gesamtzeit) |
Kostenloses Ausfallzeit-Protokoll
Das Protokoll erfasst jeden Stopp mit Beginn, Ende, Ursachenkategorie und Maßnahme und macht so sichtbar, welche Störungen die meisten Stunden kosten und wo sich Gegenmaßnahmen zuerst lohnen. Checkliste herunterladen (PDF). Sie können die Checkliste auch digital in flowdit auf Handy, Tablet oder PC ausfüllen.
Verwandte Begriffe
- Overall Equipment Effectiveness (OEE) – die Kennzahl, in die Ausfallzeit als Verfügbarkeitsverlust einfließt.
- Preventive Maintenance (PM) – senkt ungeplante Ausfallzeit durch geplante Wartung.
- Mean Time to Failure (MTTF) – die durchschnittliche Zeit bis zum Ausfall.
- Anlagenverfügbarkeit
- Ausfallbedingte Instandhaltung
- Autonome Instandhaltung
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