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Production Part Approval Process (PPAP): Freigabeverfahren, Ablauf und Submission Levels
Der Production Part Approval Process (PPAP) sichert vor dem Serienanlauf nach, dass ein Lieferant Serienteile prozessstabil und anforderungskonform fertigen kann. Das Verfahren dokumentiert anhand von Musterteilen, Messergebnissen, Prozessfähigkeitsstudien und einer Risikoanalyse, dass alle Kundenspezifikationen verstanden und fertigungstechnisch umsetzbar sind. PPAP ist Teil der Automotive Core Tools der AIAG und eng mit APQP, FMEA und MSA verzahnt.
Was genau wird im PPAP nachgewiesen?
PPAP belegt zwei Dinge gleichzeitig: dass das Teil den Zeichnungsanforderungen entspricht und dass der Produktionsprozess dies reproduzierbar liefern kann. Dafür kombiniert das Verfahren bis zu 18 Nachweisdokumente, darunter Prozessfähigkeitsstudien mit Cpk- und Ppk-Werten, eine PFMEA, einen Produktionslenkungsplan sowie Materialzertifikate. Das zentrale Abschlussdokument ist der Part Submission Warrant (PSW): Ohne unterzeichneten PSW gilt keine Freigabe als erteilt.
Wie läuft ein PPAP in der Praxis ab?
Der Ablauf folgt einer klaren Reihenfolge, die kein Schritt überspringen sollte:
- Serienprodukionslauf durchführen: Typischerweise werden 300 bis 500 Teile unter Serienbedingungen gefertigt, um Prozessstabilität zu belegen, nicht mit Versuchswerkzeugen.
- Nachweispaket zusammenstellen: Alle geforderten Dokumente werden gesammelt, darunter Maßprotokolle, MSA-Studie, PFMEA, Prozessflussdiagramm und Materialtests.
- PSW ausfüllen und unterzeichnen: Der Lieferant bestätigt formal, dass alle Anforderungen erfüllt sind und die Dokumentation vollständig vorliegt.
- Einreichen gemäß Submission Level: Die vollständige Akte oder ein definierter Auszug geht an den Kunden, der dann Vollfreigabe, befristete Freigabe oder Ablehnung erteilt.
Erst nach vollständiger Freigabe darf die Serienlieferung beginnen. Ein häufiger Fehler in der Praxis: Lieferanten beginnen mit der Dokumentation erst kurz vor dem Einreichtermin, statt den PPAP-Prozess parallel zur Produktentwicklung aufzubauen.
Welche PPAP-Stufe ist wann die richtige?
Die Submission Level 1 bis 5 regeln nicht den inhaltlichen Umfang der PPAP-Dokumentation, sondern ausschließlich, welche Unterlagen beim Kunden eingereicht werden und welche am Produktionsstandort verbleiben. Level 3 gilt als Standardstufe: Der PSW wird zusammen mit Musterteilen und der vollständigen Nachweisdokumentation eingereicht. Level 1 kommt nur bei geringfügigen Änderungen in Frage, zum Beispiel bei einer geänderten Teilenummer ohne Prozessänderung. Level 5 bedeutet, dass der Kunde die vollständige Dokumentation direkt beim Lieferanten vor Ort bewertet. Welches Level verlangt wird, legt der Kunde im Bestellvorgang fest.
Was unterscheidet PPAP vom deutschen PPF-Verfahren?
PPAP und PPF verfolgen dasselbe Ziel, kommen aber aus unterschiedlichen Normwelten. PPAP folgt dem Regelwerk der AIAG (Automotive Industry Action Group) und ist der international dominierende Standard. PPF richtet sich nach VDA Band 2 und ist das deutsche Pendant für Lieferketten im europäischen Automobilumfeld.
PPAP:
Standardisiert nach AIAG, 5 Submission Levels, zentrales Abschlussdokument ist der PSW.
PPF:
Standardisiert nach VDA Band 2, Vorlagestufen wurden in der 6. Auflage 2020 abgeschafft, zentrales Dokument ist der EMPB (Erstmusterprüfbericht).
Ein wesentlicher Unterschied: PPAP verlangt zwingend ein qualifiziertes Labor und ein Referenzmuster, PPF nicht. Lieferanten, die sowohl für nordamerikanische OEMs als auch für deutsche Hersteller arbeiten, müssen beide Systeme parallel beherrschen.
Wann löst eine Änderung einen neuen PPAP aus?
Die Submission Level 1 bis 5 regeln nicht den inhaltlichen Umfang der PPAP-Dokumentation, sondern ausschließlich, welche Unterlagen beim Kunden eingereicht werden und welche am Produktionsstandort verbleiben. Level 3 gilt als Standardstufe: Der PSW wird zusammen mit Musterteilen und der vollständigen Nachweisdokumentation eingereicht. Level 1 kommt nur bei geringfügigen Änderungen in Frage, zum Beispiel bei einer geänderten Teilenummer ohne Prozessänderung. Level 5 bedeutet, dass der Kunde die vollständige Dokumentation direkt beim Lieferanten vor Ort bewertet. Welches Level verlangt wird, legt der Kunde im Bestellvorgang fest.
Welche Fehler führen in der Praxis zur Ablehnung?
Die häufigsten Ablehnungsgründe sind keine Messfehler, sondern Prozessfehler bei der Dokumentation. Fehlende Kohärenz zwischen PFMEA, Prozessflussdiagramm und Produktionslenkungsplan ist der klassische Befund: Die drei Dokumente müssen dieselbe Prozesslogik abbilden, Abweichungen zwischen ihnen gelten als formaler Ablehnungsgrund. Ein weiterer Klassiker ist ein Cpk-Wert unter 1,67 bei sicherheitsrelevanten Merkmalen, ohne dass eine Abweichungsgenehmigung vorliegt. Und: Viele PPAP-Pakete scheitern nicht am Inhalt, sondern daran, dass der PSW nicht korrekt ausgefüllt oder nicht unterschrieben eingereicht wird.
Gut dokumentierte PPAP-Verfahren scheitern in der Praxis oft nicht am Inhalt, sondern an Medienbrüchen: Prozessflussdiagramm in Excel, FMEA als PDF, Messprotokolle auf Papier. flowdit bringt alle relevanten Nachweisdokumente in eine digitale Arbeitsumgebung, die Abweichungen sofort sichtbar macht und Freigabestatus in Echtzeit abbildet.
