Site Acceptance Test (SAT): Definition, Ablauf und Abnahme vor Ort

Der Site Acceptance Test (SAT) validiert eine Maschine oder Anlage direkt am Betriebsstandort des Kunden nach der Installation unter realen Einsatzbedingungen. Der SAT prüft, ob Transport, Montage und Systemintegration die Funktionsfähigkeit erhalten haben und ob die Anlage im tatsächlichen Produktionsumfeld die vereinbarten Spezifikationen erfüllt. Er bildet den formalen Abnahmemeilenstein vor der Inbetriebnahme und steht in direktem Zusammenhang mit dem Factory Acceptance Test (FAT), der CE-Konformitätserklärung und der Punch List aus der Werksabnahme.

Was genau wird beim SAT geprüft?

Der SAT prüft vier Bereiche: Vollständigkeit der Lieferung, mechanische und elektrische Installation, Funktions- und Sicherheitsverhalten sowie Dokumentation. Zur Vollständigkeitsprüfung gehören Handbücher, Ersatzteillisten, Betriebsanleitungen und Zertifikate wie die CE-Konformitätserklärung. Die Funktionsprüfung umfasst einen Leerlauftest mit Nennleistung sowie einen vollständigen Probelauf mit realem Produkt. Sicherheitstests sind kein optionaler Anhang: Not-Aus-Funktion unter Last und das Öffnen von Schutztüren während des Betriebs gehören zum Pflichtprogramm. Zum Abschluss werden offene Punkte in einer Punch List erfasst, klassifiziert und mit Erledigungsfristen versehen.

Wie unterscheidet sich der SAT vom Factory Acceptance Test (FAT)?

FAT und SAT decken denselben Gegenstand ab, aber unter grundlegend verschiedenen Bedingungen.

FAT: Findet beim Hersteller statt, in kontrollierter Umgebung, vor dem Transport. Prüft ob die Anlage spezifikationskonform gebaut wurde.

SAT: Findet beim Kunden statt, nach Transport und Montage, unter echten Prozessbedingungen. Prüft ob die Anlage im konkreten Betriebsumfeld funktioniert.

Diese Unterscheidung ist praktisch relevant: Sensor-Kalibrierungen, die im Werk korrekt waren, können durch Vibration beim Transport verschoben sein. Steuerungslogik, die im Werk fehlerfrei lief, kann in Verbindung mit vorhandenen Fremdsystemen Konflikte erzeugen. Der FAT reduziert Fehler, der SAT bestätigt Betriebsbereitschaft. Beide Tests sind aufeinander aufgebaut, ersetzen sich aber nicht.

Wie läuft ein SAT strukturiert ab?

Ein SAT folgt einem festen Ablaufschema, das vor Ort nicht improvisiert werden darf.

Vorbereitung: SAT-Plan auf Basis des FAT-Protokolls und der Installationsdokumentation erstellen. Akzeptanzkriterien schriftlich fixieren, bevor der Test beginnt.
Sichtprüfung: Vollständigkeit der Lieferung, mechanische Montagekontrolle, Kabelführung und Anschlüsse prüfen. Beschädigungen durch Transport dokumentieren.
Sicherheitstest: Not-Aus, Schutzeinrichtungen, Verriegelungen und Sicherheitsfunktionen unter Betriebsbedingungen testen. Kein Überspringen, auch nicht bei Zeitdruck.
Funktionstest (Leerlauf): Anlage ohne Produkt mit Nennleistung betreiben. Steuerung, Kommunikationsschnittstellen und Automatisierungslogik verifizieren.
Probelauf mit Produkt: Anlage im regulären Verbund mit vor- und nachgelagerten Einheiten unter realen Produktionsbedingungen betreiben.
Dokumentation und Abnahme: Ergebnisse protokollieren, Punch List erstellen, offene Punkte klassifizieren. Abnahmedokument beidseitig unterzeichnen.

Wann ist ein SAT zwingend notwendig, wann reicht der FAT?

Ein SAT ist immer dann zwingend notwendig, wenn die Anlage in bestehende Prozesse integriert wird, Sicherheitsfunktionen unter Realbedingungen nicht im Werk testbar sind oder regulatorische Anforderungen eine formale Vor-Ort-Abnahme verlangen. Das gilt für nahezu alle Neuinvestitionen in Produktion, Lebensmittelverarbeitung, Pharma oder Anlagenbau. Ein FAT allein reicht nur in Ausnahmefällen: bei vollständig standardisierten Einzelgeräten ohne Systemintegration oder wenn vertraglich explizit vereinbart. Wer den SAT einspart, um Projektzeit zu gewinnen, riskiert Inbetriebnahme-Stillstände, deren Behebung unter Produktionsdruck deutlich teurer ist als ein sauber durchgeführter Abnahmetag.

Welche Fehler passieren beim SAT am häufigsten?

Die häufigsten Probleme entstehen nicht aus technischen Mängeln, sondern aus Planungsfehlern:

Fehlende oder vage Akzeptanzkriterien: Ohne schriftliche Definition was „bestanden“ bedeutet, wird jede Abweichung zur Verhandlungssache. Das kostet Zeit und Vertrauen.
SAT ohne vollständiges FAT-Protokoll: Wer den SAT ohne dokumentierte FAT-Ergebnisse startet, testet doppelt und ohne Referenzbasis. Abweichungen vom Werksstand bleiben unerkannt.
Sicherheitstests werden übersprungen: Unter Termindruck werden Not-Aus-Tests oft als „bekannt aus dem FAT“ eingestuft und ausgelassen. Das ist ein Dokumentationsfehler mit rechtlichen Konsequenzen.
Punch List ohne Klassifikation: Offene Punkte ohne Priorität und Frist verhindern keinen Betrieb, erzeugen aber unkontrollierte Restrisiken nach der Inbetriebnahme.

Wer SAT-Prozesse heute noch auf Papier dokumentiert, verliert Prüfergebnisse, Nachvollziehbarkeit und Freigabefähigkeit. flowdit ermöglicht die digitale Erfassung von SAT-Protokollen direkt vor Ort, verknüpft FAT-Dokumentation mit SAT-Checklisten und macht Abnahmeprozesse revisionssicher. So wird aus einem einmaligen Termin ein wiederholbarer Standard.