Die 8 Säulen der TPM: Total Productive Maintenance

Total Productive Maintenance

Zusammenfassung: Total Productive Maintenance (TPM) ist eine umfassende Strategie, die darauf abzielt, die Effizienz von Produktionsanlagen durch proaktive und präventive Wartungsmaßnahmen zu maximieren. Im Gegensatz zu traditionellen, reaktiven Wartungsansätzen, die erst bei Störungen eingreifen, setzt TPM auf kontinuierliche Verbesserung und die aktive Einbindung aller Mitarbeiter. Dies hilft, Ausfallzeiten zu minimieren und die Produktivität zu steigern. Die Umsetzung der TPM-Prinzipien und der Fokus auf die acht Säulen von TPM ermöglichen Unternehmen, Kosten zu senken und qualitativ hochwertige Produkte zu liefern, indem Prozessoptimierung und Teamarbeit zwischen Produktion und Instandhaltung gefördert werden.

Was ist TPM (Total Productive Maintenance)?

Total Productive Maintenance (TPM) ist ein Konzept zur Steigerung der Produktivität und Effizienz von Produktionsanlagen durch umfassende Wartung, Instandhaltung und kontinuierliche Verbesserung. Entwickelt in den 1970er Jahren von Seiichi Nakajima bei Toyota, integriert TPM alle Mitarbeiter in die Instandhaltungsprozesse, um Verluste und Ausfälle zu minimieren und die Gesamtanlageneffektivität (OEE) zu maximieren. TPM zielt darauf ab, null Defekte, null Ausfallzeiten und null Unfälle zu erreichen, indem systematisch Verschwendung und Verluste eliminiert werden. Es umfasst acht Säulen, die verschiedene Ansätze zur Beseitigung von insgesamt sechzehn Verlustarten bieten, und verfolgt eine proaktive und integrative Strategie zur Verbesserung der Produktionsprozesse.

Entwicklung von TPM

Mit zunehmender Automatisierung und einer hohen Anzahl an automatisierten Produktionsanlagen wurde es notwendig, die Wartung nachhaltiger anzugehen. Daher entschied der japanische Automobilzulieferer, die Maschinenbediener so zu schulen, dass sie Wartungsarbeiten autonom durchführen konnten – das Konzept der „autonomen Instandhaltung“ bildete sich heraus. Aus den positiven Erfahrungen mit der autonomen Instandhaltung entwickelte sich schließlich die Total Productive Maintenance, in deren Mittelpunkt die Zusammenarbeit aller Mitarbeiter zur Aufrechterhaltung der Betriebsmittel und einer qualitativ hochwertigen Produktion steht.

TPM-Philosophie

Die Philosophie von TPM basiert auf der direkten Einbindung der Mitarbeiter in die Verbesserungsprozesse, da sie die Schwachstellen und Ursachen von Maschinenausfällen als Experten am besten kennen. Maschinenführer, die täglich mit den Anlagen arbeiten, können deren Zustand am besten beurteilen und sind daher ideal für Pflege und Wartung, den rechtzeitigen Wechsel von Verschleißteilen und kleinere Reparaturen. Eine erfolgreiche Umsetzung von TPM erfordert eine Kultur der Teamarbeit, wobei TPM-Teams aus Maschinenführern und Instandhaltungspersonal proaktiv in der Instandhaltung agieren. Durch methodisches Erkennen und Analysieren von Schwachstellen werden deren Ursachen dauerhaft beseitigt, was zu einer effektiven und störungsfreien Produktion führt.

Die 8 Säulen der TPM

Total Productive Maintenance (TPM) ist in acht Säulen strukturiert, von denen jede einen Aspekt der Instandhaltung und Zuverlässigkeit darstellt. Diese Säulen bilden das Fundament für die Implementierung von TPM und unterstützen Unternehmen dabei, eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung aufzubauen. Die acht Säulen von TPM umfassen:

  • Autonome Instandhaltung: Maschinenführer übernehmen einfache Wartungsaufgaben wie Reinigung und Inspektion, was das Verantwortungsbewusstsein erhöht und kleine Probleme frühzeitig erkennt.
  • Geplante Instandhaltung: Wartungsmaßnahmen werden regelmäßig geplant und durchgeführt, um unerwartete Ausfälle zu vermeiden, basierend auf historischen Daten und Maschinenanalysen.
  • Qualitätsinstandhaltung: Ursachen von Qualitätsproblemen werden identifiziert und durch präventive Wartungsmaßnahmen beseitigt, um Produktionsfehler zu reduzieren.
  • Instandhaltungsprävention: Maschinen und Anlagen werden so konstruiert und ausgewählt, dass sie von Anfang an wartungsfreundlich und zuverlässig sind.
  • Bildung und Training: Fortwährende Schulung und Weiterbildung der Mitarbeiter stellen sicher, dass alle die notwendigen Fähigkeiten und Kenntnisse für effektive Wartungsaufgaben besitzen.
  • Sicherheits-, Gesundheits- und Umweltmanagement: Durch regelmäßige Wartung und Inspektion werden potenzielle Gefahrenquellen identifiziert und beseitigt, um sichere Arbeitsbedingungen zu schaffen.
  • Büro-TPM: Prinzipien der Effizienzsteigerung und kontinuierlichen Verbesserung werden auf administrative und unterstützende Prozesse angewendet, um auch dort die Produktivität zu erhöhen.
  • Frühe Managementmaßnahmen: TPM wird in frühen Phasen der Produktentwicklung und -planung integriert, um Wartungsfreundlichkeit und Zuverlässigkeit von Anfang an zu berücksichtigen, was langfristig die Wartungskosten senkt und die Produktivität erhöht.

TPM-Kennzahlen

Um den Erfolg der acht Säulen von TPM bei der Reduktion von Verschwendung und der nachhaltigen Effizienz zu bewerten, werden Kennzahlen in sechs Zielkategorien gemessen:

  • Produktivität: Arbeitsproduktivität, Wertschöpfung pro Person, Reduzierung von Störungen
  • Qualität: Prozessfehler, Anzahl der Defekte, Kundenreklamationen
  • Kosten: Reduzierung der Arbeitskräfte, Instandhaltungskosten, Energiekosten
  • Logistik: Bestandsmenge, Lagerumschlagshäufigkeit
  • Sicherheit und Umwelt: Unfallzahlen, Krankenstand, Umweltverschmutzungskennzahlen
  • Motivation: Anzahl der Verbesserungsvorschläge, Häufigkeit von Kleingruppentreffen

Das oberste Ziel von Total Productive Maintenance ist die Erhöhung der Gesamtanlageneffizienz (OEE – Overall Equipment Effectiveness). TPM erzielt, den Output in den Bereichen Produktion, Qualität, Lieferung, Sicherheit, Gesundheit, Umwelt und Arbeitsmoral zu maximieren und gleichzeitig den Input von Arbeitskraft, Maschinen und Material zu minimieren. Dabei stehen insbesondere drei Hauptfaktoren im Fokus:

  • Reduzierung der Stillstandszeiten (durch Rüstzeiten, Instandhaltung oder Störungen)
  • Minimierung von Taktverlusten
  • Verbesserung der Qualität
flowdit logo white
Maintenance management software interface with machinery status and wor

Digitalisieren Sie Ihre Wartungsprozesse

Warum sich die Einführung von Total Productive Maintenance lohnt

Die Einführung von TPM ist ein entscheidender Erfolgsfaktor, um die Anlagenverfügbarkeit zu maximieren und wettbewerbsfähig zu bleiben:

  • Reduktion von Funktionsstörungen: Regelmäßige präventive Wartung verringert Maschinenstillstände und erhöht die Produktivität.
  • Reduktion von Ausschuss: Verbesserte Maschinenpflege führt zu weniger Produktionsfehlern und höherer Produktqualität.
  • Geringere Rüst- und Einrichtzeiten: Optimierte Prozesse und regelmäßige Wartung verkürzen Umrüst- und Einrichtzeiten.
  • Steigerung der Produktivität: Reduzierung von Ausfallzeiten und Optimierung der Maschinenleistung steigern die Produktivität.
  • Verbesserte Kontrolle der Instandhaltungskosten: Präventive Wartung vermeidet kostspielige Reparaturen und verlängert die Maschinenlebensdauer.
  • Entlastung der Instandhaltungsabteilung: Produktionspersonal übernimmt routinemäßige Wartungsaufgaben, was die Abhängigkeit von einzelnen Mitarbeitern reduziert.
  • Verbesserung von Sicherheitsstandards: Regelmäßige Inspektionen und Wartungen erkennen und beseitigen potenzielle Gefahrenquellen, wodurch die Arbeitsbedingungen sicherer werden.
  • Erhöhung der Mitarbeitermotivation: Einbindung der Mitarbeiter in Wartungsprozesse fördert Engagement und sorgt für stressfreieres Arbeiten.
  • Zukunftssicherheit und Resilienz: Kontinuierliche Verbesserung und Anpassung der Wartungsprozesse machen Unternehmen widerstandsfähiger gegenüber zukünftigen Herausforderungen und Marktanforderungen.

Umsetzung von TPM

TPM sollte auf pragmatische Weise eingeführt werden, um schrittweise Verbesserungen zu erzielen. Eine erfolgreiche Umsetzung von TPM erfordert die Einrichtung eines TPM-Programms. Das Programm skizziert die Strategie, Ziele und Verantwortlichkeiten im Zusammenhang mit TPM. Im Rahmen von TPM arbeiten Produktion und Instandhaltung zusammen, um die Anlagenleistung zu optimieren und kontinuierliche Verbesserungen zu erreichen. Produktionsteams bieten Einblick in den Betrieb der Anlagen und heben Bereiche hervor, die verbessert werden können. Instandhaltungsteams stellen sicher, dass Wartungsaufgaben effizient durchgeführt werden, um den Produktionsprozess zu unterstützen. Die Zusammenarbeit zwischen beiden Abteilungen ist entscheidend, um Verbesserungsbereiche zu identifizieren, Ziele zu setzen und TPM-Praktiken effektiv umzusetzen. TPM ist mehr als eine Wartungsstrategie; es ist ein umfassender Ansatz zur Steigerung der Effizienz, Produktivität und Sicherheit in Unternehmen. TPM ist ein dynamischer Prozess, der fortlaufende Überwachung und Anpassung erfordert. 

Nachteile von TPM

Ein zentraler Nachteil von TPM ist der hohe Aufwand bei der Implementierung:

  • Widerstand der Unternehmensleitung: Oftmals fehlt die Bereitschaft, in einen langfristigen kontinuierlichen Verbesserungsprozess zu investieren, bei dem alle Mitarbeiter aktiv zur nachhaltigen Wertschöpfung beitragen.
  • Zeitmangel für Schulung und Ausbildung: In Krisenzeiten und bei externen Schocks wie Lieferkettenproblemen, Klimaveränderungen und politischen Unruhen ist die Zeit für umfangreiche Schulungen und Mitarbeiterentwicklungen oft knapp bemessen.
  • Geduld für den Kulturwandel: Die Einführung von TPM erfordert einen signifikanten Kulturwandel im Unternehmen. Dies setzt voraus, dass alle Mitarbeiter agiles Denken, Offenheit und hohe Eigenverantwortung zeigen.

FAQ | Total Productive Maintenance (TPM)

 

Das Hauptziel von Total Productive Maintenance (TPM) ist es, die Effizienz und Maschinen und Anlagenverfügbarkeit zu maximieren. Dies soll durch vorausschauende und vorbeugende Wartung erreicht werden, um ungeplante Ausfälle zu minimieren. TPM hat zum Ziel, die Produktqualität zu verbessern und Betriebskosten zu senken. Es fördert die Beteiligung aller Mitarbeiter an der Wartung und Verbesserung der Produktionsprozesse. TPM hilft, die Lebensdauer von Anlagen zu verlängern und ihre Leistung zu optimieren. Zudem werden Sicherheitsstandards erhöht und Arbeitsbedingungen verbessert. Langfristig trägt TPM zur Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens bei.

TPM adressiert Qualitätsprobleme durch systematische und kontinuierliche Wartung. Es stellt sicher, dass Anlagen in optimalem Zustand arbeiten, um Produktionsfehler zu vermeiden. Durch regelmäßige Inspektionen und vorbeugende Maßnahmen werden potenzielle Störungen frühzeitig erkannt und behoben. TPM fördert die Schulung der Mitarbeiter, um ein tiefes Verständnis für Anlagen und deren Betrieb zu entwickeln. Qualität wird durch standardisierte Prozesse und genaue Wartungspläne sichergestellt. Zudem wird ein Augenmerk auf die Ursachenanalyse gelegt, um wiederkehrende Probleme zu identifizieren und zu beseitigen. Dies führt zu einer konstant hohen Produktqualität und reduziert Ausschuss und Nacharbeit.

Die 8 Säulen des TPM sind:

  1. Kontinuierliche Verbesserung (Kaizen)
  2. Geplante Wartung
  3. Qualitätsmanagement
  4. Schulung und Ausbildung
  5. Früherkennung von Fehlern
  6. Sicherheits-, Gesundheits- und Umweltmanagement
  7. Effizientes Management von Anlagen
  8. Einbindung der Mitarbeiter

Jede Säule hat spezifische Ziele und Methoden zur Optimierung der Produktionsprozesse. Sie arbeiten zusammen, um die Gesamtleistung des Unternehmens zu verbessern. Die Säulen helfen, Ausfallzeiten zu reduzieren und die Produktqualität zu steigern. Ein ganzheitlicher Ansatz zur Wartung und Prozessverbesserung wird gefördert.

TPM erhöht die Produktivität durch die Reduzierung ungeplanter Ausfälle und Stillstandszeiten. Effiziente Wartungsstrategien und präventive Maßnahmen sorgen dafür, dass Anlagen stets betriebsbereit sind. Schulungen und kontinuierliche Verbesserungsprozesse befähigen Mitarbeiter, produktiver zu arbeiten. Die Qualität der Produkte wird durch TPM verbessert, was weniger Nacharbeit und Ausschuss bedeutet. Auch die Lebensdauer von Anlagen wird verlängert, was langfristig Kosten spart. TPM fördert eine proaktive statt reaktive Wartungskultur. Dies führt zu einer stabileren und effizienteren Produktion.

Nein, TPM ist nicht nur auf die Produktion beschränkt. Es kann in verschiedenen Branchen und Sektoren angewendet werden. Dazu gehören bspw. Logistik, Gesundheitswesen und der Dienstleistungssektor. Überall dort, wo Anlagen und Maschinen betrieben werden, kann TPM von Vorteil sein. Es trägt dazu bei, die Betriebseffizienz zu steigern und die Qualität von Dienstleistungen zu verbessern. 

Image: Adobe Stock – Copyright: © Andrii – stock.adobe.com

Arne Reis

Gründer

Arne Reis, Founder of flowdit

Kombiniert praktische Innovation mit einem Schwerpunkt auf Qualität.

Beitrag teilen

Facebook
Twitter
LinkedIn
XING